空气能气液分离器气液分离器维修保养

编辑：林静 2026-10-08 11:28 浏览：16 次举报

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1、空气能气液分离器气液分离器维修保养 2、空气能气液分离器 3、气液分离器计算 4、进口旋液分离器 5、真空泵气液分离器

空气能气液分离器气液分离器维修保养

从空气滤清器、油过滤器、油气分离器及冷却液四方面进行保养。

1、定期更换空气滤清器

螺杆式空压机内部间隙只允许15u以内的颗粒滤出。一旦空滤芯堵塞破损，大量大于15u的颗粒物进入螺杆机内循环，不但会造成油过滤芯、油气分离芯的使用寿命大幅度缩短，还会导致颗粒物直接进入轴承腔，使轴承磨损速度加快，进而使转子间隙增大，压缩效率降低。

2、按时更换油过滤器

新机第一次运行500小时后应更换油过滤芯，之后应每1500-2000小时更换新滤芯。若工作环境恶劣，更换周期应缩短。严禁超期限使用油过滤芯。

3、按时更换油气分离器

正常工作环境下，油气分离器的使用寿命在3000小时左右，当油气分离器在到期或者前后压力差超过0.12Mpa后必须予以更换。否则会造成电机过载，油气分离器破损跑油。

4、冷却液的更换

首次冷更换却液是在新机磨合期500小时后。之后每运行3000小时更换一次。在环境恶劣的场所使用缩短更换周期。冷却液的更换最好与油过虑器更换同时进行。

螺杆式空压机的日常保养

1、每周至少一次对冷却器的灰尘进行清洁处理。

2、空气过滤器需要在每天停机后拆下进行除尘处理。

3 、每天要将空压机、冷冻式干燥机、精密过滤器、储气罐中的余水放掉。

4 、检查空压机周围有无异常冒、滴、漏油现象。

5、检查各运行参数是否在工作范围。

参考资料来源：百度百科--螺杆式空压机

空气能气液分离器

空气能热水机主要是由压缩机、膨胀阀、冷凝器、蒸发器、芯片、热保护器和接触器等部分组成。

（1）压缩机

压缩机是热泵工程机组的核心部件，相当于电脑的CPU。四季沐歌空气能热水器采用美芝、松下、日立压缩机，压缩机可承受高温130℃，具有高效节能、安全、可靠等特点。在高压力，压力超过高压时可自动卸压至低压端。除此之外还有不易磨损、使用寿命长、过流保护、缺相保护、过温保护、抗液击能力强、高度压保护等多种功能特点，使我司工程机组能在恶劣的环境下和长时间工作。

（2）膨胀阀

电子膨胀阀反应灵敏迅速，适用温度灵活，能效比高；感温部件为热电偶，在低温工作状况下能准确反应出过热度的变化；利用电子信号输入，驱动电子膨胀阀，更加精确调节制冷剂的流量和压力，便于充分蒸发而吸收空气中更多热量，从而使整个热泵系统达到更高的能效比；过热度值可以调节，可以根据不同需要灵活调整过热度，减少蒸发器表面的结霜，同时利于降低机组的干耗。

（3）冷凝器

结构合理，性能优异——换热器内管外侧采用低肋翅状强化，内侧采用低肋内螺旋管，有效地优化了金属管的表面构造，极大地增加了单位长度换热面积，同时在换热过程中水侧和氟侧又同时产生强烈的螺旋湍流，极大地提高了传热效率。

内管内走热泵热水器的热水，由于内部的螺旋结构，控制水流速保证水在内部处于紊流状态，加强与制冷剂的换热，效率较高；不易出现结垢。

内管为多头高效螺纹管。外管为钢管，制冷剂在其夹层流动，由于压力机对较高，控制夹层容积可以控制流速，保证与水充分换热。

内管为多头高效螺纹管增加了两种介质的热交面积，使整个换热器结构比较紧凑。

水口位于换热器的最低位置，方便排水，预防冻结。提高其安全性。

钢管都要进行防锈处理。氟侧的最大工作压力650psi，水侧最大工作压力400pis。

耐压搞震，不易变形——制冷系统在实际运行中，受温度波动、启停循环、热泵融霜、膨胀阀调节等因素的影响，内部压力始终外于频繁的交替变化过程下，在较高或频繁变化的压力下，而螺旋状圆管结构抵搞压力冲击和耐受高压的能力要高的多。

耐脏耐垢，不易堵塞——套管换热器具有较强的水质造就能力，螺旋套管水侧流道具有较大的截面尺寸，当水流过时产生强烈的螺旋状湍流，水侧不易结垢，且能窜许水中夹带较大直径的纤维、泥少等杂质通过，造成堵塞的可能性很小。

回油顺畅，安全性高——套管换热器的制冷剂流程中，没有竖直上升通道，所以即使在小流量情况下，润滑油也能安全地返回压缩机。不心担心蒸发器滞油导致换热面积减少、流道堵塞、运行失稳、毁坏压缩机等各种危险。

（4）蒸发器

蒸发器采用高效外助片紫铜管，换热效率高，传热性能稳定，冷凝器内冷媒在传热管外流动，冷却水于传热管内流动。

（5）芯片

微电脑芯片实现高精度调节，可根据季节的不同调节水温及水量。根据出水口温度控制，按恒温控制器可调的设定值，调节冷水入主机的流量达到出水口水温与控制器设定值一致，高温热水补到保温水箱中确保全天候供应需求的热水。

（6）热保护器和接触器

实现对电路的过载保护，使控制系统更加安全。

气液分离器计算

公式1：D=0.0188*（Vg/Ue）0.5 （Vg-气体最大体积流量m3/h，Ue-气体流速m/s)

公式2：D=(4β*Vg/π*Wg) 0.5 (β-波动系数1.5-2 ， Vg-气体实际流量m3/s Wg=0.7W0，W0为沉降速度m/s)2 x7 h7 V7 c7 g; _$ q. p9 K

公式3：D=（4Vg/π*V）0.5 ( Vg-气体实际流量m3/s , V=c*[(ρl-ρg)/ρg] 0.5 m/s)

进口旋液分离器

旋流分离技术在石油化工行业中的典型应用

⑴ 含油污水旋流分离技术

国内石化企业污水处理一般仍采用“老三套”技术，即“沉降、隔油—浮选—生化”。该技术的优点是造价较低；缺点是占地面积大，油水分离效果差，对污水中溶解油、乳化油和分散油不能有效去除。随着重质、劣质原油掺炼比例不断提高、含油污水乳化程度加剧，该设施已不能满足清洁生产要求。

油水旋流分离技术是20世纪80年代发展起来的一种高效节能分离技术，其关键部分是水力旋流器，可分离几个微米以上的油水混合物。与其它除油设备相比，水力旋流器具有结构紧凑、体积小、重量轻、除油效率高、无运动部件、使用寿命长、流程密闭无污染等优点。在处理量和除油性能相同的条件下，其重量仅为其它除油设备的1/10，体积是其它设备的1/15，工程建设投资降低50%左右，与二级气浮相比较，一次性投资仅为二级气浮（包括浮渣处理设备）的50%，占地面积仅为二级气浮的1/25。可广泛用于油田、炼油厂、化工、机械等行业的含油污水处理工程。

表7 旋流除油技术与其它几种除油技术的比较除油器类型旋流分离 API PPI CPI TPI 停留时间（min） 2-3秒 30 60 90 90 可去除最小油滴粒径（μm） 5 150 60 30-60 30-50 进口含油量（ppm） 500 1000 1000 1000 1000 出口最低含油量（ppm） 10 30 10-20 10 10 占地面积（以API为基准） 1/25 1 1/2 1/3 1/3 油分移去方式自动排油撇油管集油压力差自动撇油管自动撇油管自动板的清洗无不需要定期清洗定期清洗定期清洗防火安全措施全密封、安全有油味散发及火灾危险水封、安全塑料盖板、较安全塑料盖板

较安全注：API：平流式隔油池；PPI：平行板式隔油池；CPI：波纹板式隔油池；

TPT：斜板式隔油池等

① 电脱盐装置含油污水

电脱盐含油污水中的油组成较为复杂，主要成分为乳化较为严重的劣质、重质原油。由于原油是一组成、极性和相态都非常复杂的有机混合体。根据胶体化学理论，按污水中原油油滴粒径大小及稳定性通常分为浮油、分散油、乳化油、溶解油四类。

从电脱盐含油污水含油形态分析来看，重力沉降难以对电脱盐污水含油进行有效分离，因此必须采用更为有效的旋流分离方法。含油污水的性质对旋流器性能的影响包括油滴粒径分布、污水粘度和温度、油水密度差等因素。

图11是我室为某炼油厂电脱盐装置污水旋流分离器设备安装现场图片，图12为分离流程示意图。

图12 电脱盐装置污水旋流分离流程示意图

表8 电脱盐含油污水旋流分离有关操作参数及性能指标参数数值操作参数入口压力Pi MPa >0.40 入口温度t ℃ 30~80 污水含油浓度Ci mg/l ~200000（20%v/v）油水密度差Δρ g/cm3 >50 性能指标处理能力Q t/h 3~500（根据需要设计）操作压力降 MPa 0.25~0.35 净化水含油浓度Cu mg/l 入口Ci 5000时：分离效率>90~95 污油回收率 % >90 其他结构材料根据要求选材。 ② 催化裂化装置污水处理

催化装置的污水超标时会携带大量污油进入原料水罐，虽然经过沉降分离，但是仍有部分污油进入污水汽提装置，使汽提塔的操作紊乱，汽液相平衡很难恢复，从而引起净化水及酸性气、氨气质量恶化，直接影响到下游装置的生产。考虑在污水管线上增加油水分离设施，以减少进入原料水罐的污油量。

工艺流程及配套设备

基本工艺流程如图12、图13所示。

旋流分离系统工作时，装置油水分离器来液经离心泵增压后进入水力旋流器入口，经旋流处理后的净化水经流量计计量后排向污水气提装置；从溢流口出来的富油液流经流量计计量后返回装置油水分离器上部。旋流油水分离器的处理量由泵的变频调速根据装置油水分离器的液位控制。该系统还可以实现不走旋流器的旁通流程。

图12 有泵污水分离流程图13 无泵污水分离流程

技术指标：

处理能力：根据需要设计；

分离器压力降ΔP<0.4MPa；

净化水含油浓度95。

③ 延迟焦化冷焦水（循环）旋流除油

以旋流器为中心对焦化冷焦水进行处理，基本原则流程如图18所示。其溢流部分（污油）返回冷焦水罐进行循环除油，底流（水）经空冷系统冷却到50℃后进入冷焦水池。

技术指标：处理能力可根据需要进行设计，分离器压力降ΔP90。

④ 常减压装置减顶水预处理（图15）

图15 减顶油水旋流分离流程示意图

⑵ 液固旋流分离技术

① 催化裂化油浆去除催化剂（液固分离）

针对油浆催化剂分离这一技术问题，自93年以来，中国石油大学（华东）多相流分离实验室相继开展了催化油浆过滤技术、油浆旋流分离技术研究。研究结果表明对于FCC油浆的在线分离，旋液分离是一种可行的技术路线。采用旋液分离技术进行油浆中催化剂的分离，分离效率完全可以达到90%~97%，分离后油浆可以用作燃料油使用；若油浆需要作高附加值产品（譬如针状焦、碳纤维等），增加过滤分离流程是必要的，过滤技术较为成功的厂家主要有Mott和Pall公司。但对于高固含量油浆来说，过滤器前采取预分离手段是极为必要的，采用旋液分离技术进行油浆预分离，可以大大延长过滤器的反冲洗周期、提高过滤器的分离效果、延长过滤介质使用寿命。

图16为催化油浆旋液分离流程方案示意图。

图16 FCC油浆旋液分离流程方案示意图

② 渣油除焦

中国石油大学（华东）所开发的重油悬浮床加氢新工艺，达到世界先进水平。但从国内、外试验过程中发现，运行过程中胶质以微细催化剂颗粒和其它机械杂质为载体逐渐生成焦碳，由于排出不及时，出现焦炭堵塞反应器现象，影响了反应器正常运行，能否将焦炭等固相颗粒及时排出系统成为影响该工艺的工业化实现和长周期安全运转的关键因素。

根据重油悬浮床加氢循环尾油高温、高压、大流量、高固含量、高胶质沥青质含量以及液固两相之间密度差较小等特点，对比分析石油化工生产中常用的重力沉降、旋流分离、过滤分离以及静电分离等液固分离方法，旋流分离法具有设备结构简单、工艺流程简单、操控容易等优点，尤其是具有工艺适应性好、操作稳定的优点，因而成为最为简单可行的技术路线。图17为悬浮床加氢循环尾油除焦用旋流器安装图片（1、2级）。

a.一级安装图 b. 二级安装图

图17 重油悬浮床加氢循环尾油除焦用旋流安装图（1、2级）

③ 乙烯急冷油除焦

HCC工业化试验所产生的急冷油浆中含有较高含量的催化剂颗粒等固态杂质，如果不能及时排除，急冷油浆系统中固体浓度将持续升高，会导致固体沉积和管路堵塞，从而影响了整套工艺的长周期运转和经济性。因而采用适宜分离技术排除油浆中固体、降低固含量，对于保证HCC工艺的长周期运行具有非常重大的实际意义。由于HCC油浆所处环境的特殊性：高温、高压、易燃以及油浆本身所具有高粘性，使得分离的难度很大。

图18为“重油接触裂解直接制乙烯”工艺（工业试验）中急冷油液固体系分离用的旋流分离器现场安装图

图18 重油接触裂解直接制乙烯工业试验中急冷油除焦用旋流分离器安装图

④ 用于泵密封冲洗系统

利用旋液分离器将泵出口中的部分液体进行净化除杂，净化液用于泵的密封冲洗系统。如图19所示。

图19 泵密封冲洗系统用旋流器

⑤海上油气井气固、气液分离

海上油气一般采用经压缩机压缩后高压往陆上输送，但由于采出是油气中会带有部分细小砂粒和液滴，这就需要在压缩机设置气液或气固分离器将这些砂粒和液滴去除，其设计指标为：

●基本去除5μm以上颗粒或液滴，大于10μm100%去除；

●总分离效率大于98.5%；

●总压降不大于50kPa。